案例 | 未来机器人助力装备制造领军企业打造世界级智能工厂|全球热文

数字经济的时代浪潮已经来临，在此背景下，装备制造企业希望通过将新一代信息技术与先进制造技术深度融合，探索智能制造4.0的转型升级，从而在全球行业领域内构建核心竞争力，扩大全球化经营。未来机器人携手某装备制造领军企业落地华南区智能工厂项目，通过引入多台无人叉车协同作业，实现内部物流自动化出入库管理，助力企业工厂制造转型升级，打造一个世界级的智能工厂“标杆”。

【资料图】

项目背景

破局传统制造，迈向智能化

客户装备制造产业园坐落在华南区，在全球化经营驱动下，为了打破传统制造模式，推动产业发展和智能化转型再上新台阶，客户希望通过借助未来机器人内部物流自动化解决方案，打造7*24小时连续生产的自动化智能化工厂。

经过前期的方案沟通，以及对现场作业流程模拟和场内整体物流效率的探讨，客户选择导入未来机器人近10台VNL16托盘堆高式无人叉车+RCS2.0中控调度系统的内部物流自动化解决方案，实现物料自动化转运及出入库管理，优化内部作业流程，降低人工劳动强度。

项目流程

内部物流自动化管理

入库存储流程：入库接驳位-上下货架潜伏式小车将物料转运至入库接驳位，人工扫码录入物料信息后，RCS2.0中控调度系统接到入库任务，调度VNL16无人叉车执行物料入库流程。客户工厂货架共5层，净高5米以上，VNL16无人叉车将入库接驳位的物料转运至对应货架完成入库-上货架存储流程。

出库分拣流程：上下货架-出库分拣区客户WMS系统下发出库任务，将出库托盘码、物料名称、数量等信息发送给RCS2.0中控调度系统，调度VNL16无人叉车前往对应货架叉取物料，转运至出库分拣区，执行出库搬运任务。任务完成后，VNL16无人叉车自动将流程通过RCS2.0系统同步至客户系统，以便继续下一个作业流程，

项目亮点

多车协同，全流程自动化

在几乎不改造客户项目现场环境的前提下，工厂内导入近10台未来机器人VNL16无人叉车，结合现场作业流程，无人叉车对接潜伏式小车，实现多车高效搬运物料，协同作业，覆盖入库存储-上下货架-出库分拣等流程，实现内部物流自动化，降低人工劳动强度。

智能调度，提升整体效率

在有限的作业区域内，未来机器人RCS2.0中控调度系统升级智能算法，提升单一场景下更高的机器人密度，优化无人叉车任务分配逻辑，带来更智能的路径规划和车辆交通管理，提升物料转运效率，提升入库存储和出库分拣的准确率，进而提升客户整体内部物流效率。

关于未来机器人（深圳）有限公司进入企业商铺

未来机器人（深圳）有限公司（以下简称“未来机器人”）成立于2016年，由香港中文大学博士团队联合创办，是工业无人车辆全球领军企业，融合L4级无人驾驶感知技术及视觉伺服运动控制技术，实现在刚需场景下的高柔性物流无人化解决方案，面向全球，推动物流节点内部柔性无人化升级进程。

未来机器人致力于用技术赋能工业车辆无人驾驶，为制造业物流和仓储物流的装卸货、存取、分拨等环节提供高柔性、高效率、高性价比的无人搬运解决方案，包括大规模集群机器人调度系统、智能环境监控系统及多传感器融合工业无人车辆。目前公司已研发和生产多款无人叉车、无人牵引车产品，突破9.4米高位存取、2.0米窄通道存取、无人装卸车、多层移动式料框堆叠等刚需场景需求，完成了超过50个行业标杆企业的现场应用案例，覆盖汽车制造、食品、石油化工、电商物流、保税物流、零售物流、汽车物流、快消品制造、家电制造、制药、新材料制造、3C电子制造、纺织、印刷等行业在内排名前三的头部企业。

作为国家高新技术企业，未来机器人拥有一支实力雄厚的队伍，汇聚众多机器视觉、运动控制、AI、深度学习等领域顶尖人才，团队成员近200人，其中研发人员超过70%，核心团队汇集了东京大学、香港中文大学、浙江大学、上海交通大学、哈尔滨工业大学等国内外名校的20多位博士、硕士，在中国香港、中国杭州、中国西安、日本、韩国、马来西亚等国家和地区设有办事处及项目交付中心。

凭借着行业领先的研发实力、创新的产品和服务，未来机器人先后成为香港创新科技基金（ITF）企业支援计划（ESS）项目承担单位，国家高新技术企业，国家科技部“智能机器人”重点专项主要参与单位和深圳市孔雀团队项目依托单位，于2017年荣获香港工商业奖、粤港澳大湾区十大科创项目奖、中国机器人网“恰佩克”技术创新奖，2019年荣获中国物流技术奖，2020年荣登36氪“中国最受投资人关注创业公司TOP100”榜，并成为大中华区首个获得TUV南德公司工业无人车辆新标准ISO3691-4欧盟CE认证的企业。截至2021年1月，公司已累计申请关键技术专利100余项，20项行业首创CN、PCT等发明专利。

关键词：